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1、小胖去日本一显身手
小庞是丰田旗下汽车铸造团队的基层组长。 2003年，团队刚刚完成合资，特意选派了10名一线班组长到日本丰田明治工厂学习两个月。 小胖很幸运地被选中去日本。 学习。
两个月后，小庞等人学成归来。 周五，团队全体成员竭尽全力迎接小庞。 顺便请小胖讲讲他在日本学到的东西。 饭桌上，大家互相交谈，询问小胖在日本工厂了解到了什么真实的信息。
听到这个问题，小胖从描述自己所见所闻的兴奋中平静下来，说道：“我们都是老朋友了，也不在这里说实话，有些话只能在这里说。说实话，我不知道。”我认为我没有从中学到任何东西。” 恰恰相反，我在日本展#了自己的一手，帮助他们解决了一个大问题！”
小胖脸上#出难掩得意的神色，但众人却一头雾水：“他们还有问题需要你解决？”
小庞说道：“是啊，没想到有一天，我在工作站干活的时候，我旁边一台专用铣床的刀头坏了，他们不知道怎么处理，我三划五划二师上去修好了，那天晚上，他们的制造科长还请我们吃饭表达谢意，喝了几杯酒。”
众人更加佩服小胖：“不可能，你能修复他们的装备吗？” 小庞说道：“你可能不信，我们厂里也有那台设备，每天都出故障，我已经想通了！”
2. 技能背后的问题
小庞在日本的表现让中国工人深受鼓舞。 日本工人一时解决不了的问题，很快就被中国派来的学习人员解决了。 可以说，小胖的个人装备维护技术确实是高超的。
但小胖高超的身手背后又隐藏着什么呢？
恰恰是我们生产现场设备管理的严重疏漏！ 为什么这么说？ 由于管理不到位，设备经常出现“症状”，这也是小胖成为维修专家的原因。
日本工人无时无刻不在维护设备； 中国工人每天都在维护设备。 仅仅一字之差，效率却相差数倍。 随着中国企业实力的增强，不少企业开始采购最先进的设备进行生产。 虽然设备水平与西方国家相差并不大，工人的技能甚至比西方国家还要好，但性能反差还是很明显的。
3. 我们的不足在哪里？
差别在于对现代管理的认识、管理制度的执行、落后理念使用最先进的设备。
现代团队的生产越来越离不开各种加工和辅助设备。 手工作业和使用简单工具进行加工的时代早已过去。 在现代团队中，没有设备的稳定运行，就没有团队正常生存的基础。
另一方面，我们身边的设备却常常事与愿违，这些设备经常出现故障、断电、漏油、备件缺陷、功能丧失等问题，常常干扰正常的工作和组织活动。生产现场。 始终处于中断状态。 久而久之，班组长就从组织生产的“战斗精英”变成了组织抢修、报告的“消防精英”。
同样，面对频发的设备故障，设备管理部门和专业维修人员也疲惫不堪，四处奔波救火。 然而，他们仍然无法摆脱被一线人员投诉的厄运。 最终，一线班长和设备维护人员同时心力交瘁，我无能为力。
4、如何做到零故障？
有人可能会问，按照零故障的角度，设备不就可以永久使用了吗？ 这里我们要区分两个不同的概念：自然老化和强迫老化。
自然老化是指设备虽然正确使用，但随着时间的推移，设备发生物理、化学变化，初始性能逐渐下降。
强迫劣化是指未按照正确的方式工作，人为地造成劣化。 比如该加油的地方没有油，或者加油量太少，或者周期太长。 还有就是没有正确清洁设备，即没有做应该做的事情，这会导致设备变质。
这样，设备的使用寿命就低于其预期寿命，并且比自然老化的寿命短得多。 因此，零故障视角的意义在于指导我们正确认识故障，做好应该做的事情，避免被迫恶化，延缓自然老化。
至今，之所以仍存在不少故障，是因为往往没有掌握故障的真正原因。 在故障发生之前，通常会存在一些小的、隐藏的缺陷。 如果这种不显眼的、最终导致故障的潜在缺陷在故障发生之前得到及时的关注和纠正，故障是可以消除的。 可见，对潜在缺陷的明显处理是“无过错”的原则。
1、为了切实推进这项工作，我们根据可能出现的故障原因，导出了实现零故障的五大对策：
1）具备基本条件
所谓基本条件包括清洁、加油、拧紧等。故障是由于设备劣化引起的，但大多数劣化是由于不满足基本条件3要素引起的。
2）严格遵守使用条件
使用条件是在设计机器和设备时确定的。 如果严格按照使用条件使用，设备很少会出现故障。 例如电压、转速、温度、安装条件等都是根据设备的特性来确定的。
3）使设备恢复正常
即使一台设备满足了基本条件，保证了使用条件，但由于很难尽善尽美，设备仍然会出现劣化和故障。 因此，要使隐性恶化变得可见，并将其恢复到正常状态。 这意味着我们应该定期对我们的设备进行适当的检查和预防性维修。
4）改进设计缺陷
有些故障即使采取以上三种对策也无法排除。 它们往往是由设备的设计、制造和安装过程中的缺陷或错误造成的。 此类故障应认真分析，并改进这些缺陷。
5）提高人的素质
一切对策都必须由人来实施，而在实现零故障的过程中，人是最根本的。 首先，每个人都要有认真的态度和专业精神。 其次，要对故障有正确的认识。 最后，还必须提高操作和维护人员的专业技能。
一般来说，我们在日常工作中必须做好以下几方面的工作： 防止恶化的活动：正确操作、准备、调整、清洁、加油、拧紧等； 衡量劣化的活动：检查使用情况，对设备进行日常和定期检查，尽早发现故障隐患； 修复劣化活动：及时消除隐患和劣化，使设备恢复正常状态。
采用分步法进行独立维护。 大家都希望设备的效率高。 就设备而言，其效率涉及两个人，一个是生产和使用人员，另一个是维护和修理人员。 如果两方都把自己视为孤立的一方，我们是生产者，只使用它，而你们是维护者，你们对设备的质量负责。 当然，这不会产生任何好的结果。 需要注意的是，生产、使用和维护是一个整体的两个方面，就像自行车的两个轮子一样。 只有它们充分配合，才能充分发挥设备的效能。 生产使用部门不仅仅负责生产和使用。 它还应该承担设备维护的基础工作，即“防止恶化的活动”。 只有生产使用部门开展了“防变质活动”，维修部门才能发挥其专职维修方式的真正威力，设备才能得到真正有效的维修。
2、要想真正做好这项工作，我们还需要具备四种能力：
我们把生产使用部门以“防止设备劣化”为中心开展的维护活动称为“全员参与的自我维护活动”，也就是通常所说的自我维护。 在自主维护活动中。 要想充分发挥设备的能力，就必须实行“自己管理自己的设备”，做一个能驾驭设备的人。 因此，经营者除了具备制造产品的能力外，还必须具备以下四种能力：
1) 异常检测能力
能够检测设备异常的“异常检测能力”并不是简单地在发生故障或缺陷时检测异常。 它是当故障或故障似乎发生时检测异常情况的能力，例如这些故障的原因。 一目了然，只有这样，才能称为真正的“异常发现能力”。
2）正确、快速处理异常的能力
对于发现的异常情况，只有将其恢复到原来的正确状态，才能发挥设备原有的功能。 此外，还应该可以根据异常的程度以及如何处理来决定是否向上级和维护部门报告。
3）条件设定能力
检测异常的能力往往取决于每个人的水平和经验。 水平和经验的差异可能会影响异常的检测。 为了防止这种现象的发生，应测定一定的量来判断设备是否正常。 判断的标准应该是定量的。 以温度为例，其定量值应确定为“应在XX度以下”，而不能模糊地描述为“不得有异常发热”。 这里需要强调的是，与其只注重判断基准的准确性而拖延实施，不如先设定一个临时基准，然后多次修改，以设定一个更合适的基准。 这个方法比较实用。
4）保持管理能力
设备发生故障后进行维修总是比首先预防要好。 因此，必须严格遵守既定的标准，如“清洗加油标准”、“独立检查标准”等。要形成独立的维修体系，一方面要注重人才的培养另一方面，要根据自己的实际能力切实改进工作。 进行自我维护时，将目标和内容组织成7个步骤，称为“渐进式自我维护”。 理想的方法是彻底完成每一步，然后当达到一定水平时再进行下一步。
(1)初步清洁
初步清洁是彻底清除灰尘、垃圾等，重点是设备。 我们需要把清洁变成检查。 检查可以发现设备存在的问题和潜在缺陷并及时处理。 同时，清洁可以帮助操作人员爱护设备。
（二）困难地区的发生源及对策
为了保持和提高第一阶段初始清洁的效果，需要消除灰尘、污染等来源，为此可以采取消除、加盖、密封等对策。 对于难以维护的部位还应采取有效的对策，如加油、清洗、去污等，提高设备的可维护性。
（三）制定清洁、加油标准
根据第一步和第二步获得的经验，写一个临时基准来维护您负责的设备，例如清洁、加油、拧紧等基本情况。
（四）综合检查
为了充分发挥设备固有的功能，需要了解设备的结构、功能和判断标准，检查设备各主要部件的外观，发现设备缺陷并修复，并在同时掌握必要的检查技巧。 此外，可以考虑对之前编写的基准进行持续改进，以方便检查。
（五）自检
在第三步写的清洁基准、加油基准、检查基准的基础上，加上第四步学到的东西，完全按照它们去做。 这是独立检验基准。 在学习和执行的过程中，要不断学习和熟悉设备的操作和动作、质量与设备的相互关系等，并具备正确操作设备和及早发现异常情况的能力。
（六）整理整顿
将活动范围从现有以设备为中心的活动扩大到KTV设备及整个车间。 在掌握以上五个步骤的能力基础上，发展达到并保持整个车间应有的形象。
本步骤所说的整理是指对车间内的工具、半成品、不良品等进行明确，并制定管理标准。 物、物等管理对象应尽可能彻底减少和简化。
所谓彻底检修，就是必须遵守（维持）并逐步改进既定的基准，使工人能够轻松地遵循。 车间实行目视化管理、标准化管理。
（七）健全自我管理
通过前六步的活动，取得了很多成果，人员也得到了很大的锻炼。 因此，第七步，我们需要树立持续改进的意识，持续进行PDCA循环，并结合公司的政策和目标。 ，制定适合自己的新的团体活动目标，实现彻底的自我管理。
最后分享一下余书鸿先生的修复五步曲。
机械设备是人设计制造的，出现故障的原因当然是可以找到的。 有什么故障都可以解决。 当出现故障和隐患时，如何快速查找故障根本原因一般分为以下五个步骤：
1.询问
当设备出现故障时，首先要做的就是向熟悉设备的操作人员多询问，了解情况。 例如，在修复计算机故障时，需要了解计算机上是否安装了任何软件、下载了哪些程序等； 计算机出现故障时，KTV设备是否有异常； 购买计算机的时间以及经常使用计算机的地点。 ；出现故障时，故障现象是什么？ 维护人员应该多问类似上述的问题。 他们或许能够在不经意间发现问题。 这样可以节省很多时间，对症下药。
2. 检查
检查机器是否有明显异常现象。 用眼看、用手摸、用鼻子闻，都属于看的范畴。 就像中医看病一样，医生看病、闻病、摸病、摸脉。 如果一眼就能看到设备的异常情况，就能很快找到故障原因。 在维修过程中，很多部件引起的故障都可以通过气味来判断。
3.思考
思维是分析、判断的过程。 遵循维修十大原则，灵活运用维修方法，根据维修经验，可以很好地判断故障。
4. 做
最好的办法是手动排除故障。 调整或更换备件前应做好标记和记号。 如果调整或更换失败，应立即恢复，以免故障扩大、复杂化。 在排除的过程中，需要综合运用各种方法才能认识到问题所在。
5.思考
故障排除后，反思整个过程，这就是故障管理十问的内容。